LSR-Umspritzung von Kunststoff: Wie Silikon mit PC, PA, PSU und anderen Substraten haftet

Das LSR-Umspritzen von Kunststoff findet breite Anwendung bei Medizinprodukten, Babyartikeln, elektronischen Bauteilen, Steckverbindern für die Automobilindustrie, wasserdichten Baugruppen und Industrieteilen. Durch das Spritzgießen flüssiger Silikonkautschuk Durch den direkten Aufdruck auf ein starres Kunststoffsubstrat können Hersteller ein einziges integriertes Bauteil herstellen, das sowohl die Eigenschaften von hartem als auch von weichem Material vereint.

Das Kunststoffteil sorgt für Struktur, Festigkeit, Formstabilität oder Montageeigenschaften, während die Silikonschicht für Dichtheit, Weichheit, Wasserdichtigkeit, Griffigkeit, Isolierung, Stoßdämpfung oder einen biokompatiblen Oberflächenkontakt sorgt.

Ein erfolgreiches LSR-Überformen beschränkt sich jedoch nicht nur darauf, Silikon auf Kunststoff aufzuspritzen. Eine starke Haftung hängt vom richtigen Kunststoffsubstrat, der geeigneten LSR-Sorte, der Formkonstruktion, der Oberflächenbeschaffenheit, der Verarbeitungstemperatur und der Produktstruktur ab. Selbstklebende LSR-Typen werden mittlerweile häufig für Mehrfachspritzguss- und Umspritzanwendungen eingesetzt und unterstützen die Haftung von Silikon an ausgewählten Thermoplasten während des Formprozesses.

Was versteht man unter LSR-Umspritzung von Kunststoff?

Das LSR-Überformen von Kunststoff ist ein Fertigungsverfahren, bei dem flüssiger Silikonkautschuk über einen Kunststoffeinsatz oder ein Kunststoffsubstrat gegossen wird. Das Verfahren kann im Insert-Molding-Verfahren oder im Zweikomponenten-Spritzguss durchgeführt werden.

Beim Insert-Molding wird zunächst das Kunststoffteil hergestellt und anschließend in eine LSR-Form eingelegt. Flüssigsilikon wird um den Kunststoffeinsatz herum oder auf diesen gespritzt und in der Form ausgehärtet.

Beim Zweikomponenten-Spritzguss werden das Kunststoffteil und das Silikonteil nacheinander mithilfe eines Mehrkomponenten-Spritzgusssystems geformt. Dieses Verfahren eignet sich besser für die Serienfertigung und die automatisierte Produktion.

Durch das LSR-Umspritzen lassen sich die Vorteile beider Materialien vereinen:

Kunststoffsubstrat	LSR-Silikonschicht
Starre Struktur	Soft-Touch-Oberfläche
Maßangaben	Dichtungsfunktion
Gewinde-, Klammer- oder Baugruppenstruktur	Wasserdichter Schutz
Mechanische Festigkeit	Stoßdämpfung
Hitzebeständiger technischer Kunststoff	Flexible Isolierung
Formteilgehäuse oder -rahmen	Angenehme Kontaktfläche

Warum sollte man LSR-Umspritzung anstelle einer separaten Montage verwenden?

Bei der herkömmlichen Produktmontage sind unter Umständen Klebstoff, Schrauben, Klammern, Dichtungen oder manuelles Einpassen erforderlich. Durch LSR-Umspritzung lässt sich die Anzahl der Einzelteile reduzieren und die Zuverlässigkeit des Produkts verbessern.

Zu den wichtigsten Vorteilen zählen:

• Bessere Dichtungsleistung
• Weniger Montageschritte
• Verbesserte Wasserdichtigkeit
• Eine stärkere Verzahnung zwischen weichen und harten Komponenten
• Besseres Aussehen und besseres Haptikgefühl
• Stabilere Produktabmessungen
• Geringeres Risiko einer Dichtungsverschiebung
• Geeignet für die automatisierte Fertigung
• Geeignet für komplexe medizinische, elektronische und Automobilkomponenten

Bei Produkten, die eine zuverlässige Abdichtung erfordern oder wiederholt verwendet werden, bietet das Umspritzen oft eine bessere Gleichmäßigkeit als manuell montierte Silikonteile.

Wie haftet Silikon an Kunststoff?

Die Verklebung von Silikon mit Kunststoff kann über verschiedene Mechanismen erfolgen. Die endgültige Haftfestigkeit hängt sowohl von der Materialchemie als auch von der mechanischen Konstruktion ab.

Zu den gängigen Verbindungsmethoden gehören:

1. Chemische Verbindung durch selbstklebendes LSR
2. Grundierungsgestützte Verklebung
3. Oberflächenbehandlung vor dem Umspritzen
4. Mechanische Verriegelung durch die Produktstruktur
5. Kombinierte chemische und mechanische Verbindung

Fachquellen beschreiben drei gängige Ansätze für die Verklebung von LSR auf thermoplastischen Substraten: Grundierungen, selbstklebende LSR-Materialien und neuere Technologien, die dazu beitragen, dass herkömmliches LSR eine ausreichende Haftfestigkeit erreicht.

1. Selbstklebende LSR-Verklebung

Selbstklebendes LSR wurde speziell entwickelt, um beim Formpressen eine Verbindung mit ausgewählten thermoplastischen Substraten einzugehen. Dadurch lassen sich zusätzliche Grundierungsschichten, Plasmabehandlungen oder andere Oberflächenvorbereitungsschritte reduzieren oder ganz vermeiden.

Selbstklebendes LSR wird üblicherweise für folgende Untergründe in Betracht gezogen:

• PC, Polycarbonat
• PA, Polyamid oder Nylon
• PBT
• PET
• PPS
• Einige technische Hochleistungskunststoffe
• Ausgewählte Metall- oder beschichtete Substrate, je nach LSR-Typ

Selbstklebendes LSR kann die Produktion vereinfachen, haftet jedoch nicht auf allen Kunststoffen gleichermaßen gut. Die genaue LSR-Sorte, die Art des Substrats, die Verarbeitungstemperatur, die Sauberkeit der Einlegeteile und die Formkonstruktion müssen vor der Serienfertigung getestet werden.

2. Grundierungsunterstützte Verklebung

Eine Grundierung kann verwendet werden, wenn das Silikon nicht gut direkt auf der Kunststoffoberfläche haftet. Vor dem LSR-Formguss wird eine Grundierung auf den Kunststoffuntergrund aufgetragen. Nach dem Trocknen oder Aushärten wird der behandelte Untergrund in die Form eingelegt und mit Silikon umspritzt.

Eine grundierungsgestützte Verklebung kann die Haftung verbessern, erfordert jedoch zusätzliche Arbeitsschritte:

• Oberflächenreinigung
• Grundierung
• Trocknen oder Backen
• Handhabungssteuerung
• Kontrolle der Lagerdauer
• Zusätzliche Qualitätsprüfung

Eine Grundierung kann bei schwierigen Untergründen, bei der Kleinserienfertigung oder bei Projekten nützlich sein, bei denen selbsthaftendes LSR keine ausreichende Haftung bietet.

3. Oberflächenbehandlung

Einige Kunststoffsubstrate müssen vor dem Umspritzen oberflächenaktiviert werden. Eine Oberflächenbehandlung kann die Oberflächenenergie erhöhen und dazu beitragen, dass das Silikon besser haftet.

Zu den gängigen Oberflächenbehandlungen gehören:

• Plasmabehandlung
• Corona-Behandlung
• UV-Behandlung
• Flammbehandlung
• Chemische Behandlung
• Leichtes Abschleifen oder Aufrauen
• Reinigung mit einem geeigneten Lösungsmittel

Die Oberflächenbehandlung muss sorgfältig kontrolliert werden. Ist die Behandlung zu schwach, kann die Haftung versagen. Ist sie zu aggressiv, kann sie das Kunststoffsubstrat beschädigen oder das Erscheinungsbild beeinträchtigen.

4. Mechanische Verriegelungskonstruktion

Bei vielen umspritzten Bauteilen reicht eine chemische Verbindung allein nicht aus. Zur Verbesserung der langfristigen Zuverlässigkeit wird häufig eine mechanische Verriegelung eingesetzt.

Zu den mechanischen Verriegelungsfunktionen gehören:

• Löcher
• Spielautomaten
• Rillen
• Unterschnitte
• Rippchen
• Verankerungspunkte
• Umlaufende Kanten
• Mit Silikon gefüllte Durchgangsbohrungen
• Ineinandergreifende Strukturen

Auch wenn sich die chemische Bindung mit der Zeit abschwächt, kann eine gut durchdachte mechanische Verriegelungskonstruktion dazu beitragen, ein Ablösen der Silikonschicht zu verhindern.

Gängige Kunststoffsubstrate für das LSR-Umspritzen

Verschiedene Kunststoffe verhalten sich beim LSR-Umspritzen unterschiedlich. Bei der Materialauswahl sollten die Haftfähigkeit, die Hitzebeständigkeit, die Dimensionsstabilität, die Feuchtigkeitsaufnahme, die Chemikalienbeständigkeit sowie die Anwendungsanforderungen berücksichtigt werden.

PC, Polycarbonat

PC findet breite Anwendung in medizinischen Geräten, der Elektronik, Gehäusen, transparenten Bauteilen und Strukturteilen. Es zeichnet sich durch gute Zähigkeit, Formstabilität und Schlagfestigkeit aus.

Vorteile von PC beim LSR-Umspritzen

• Gute Festigkeit und Zähigkeit
• Geeignet für präzise Formteile
• Wird häufig in medizinischen und elektronischen Produkten verwendet
• Erhältlich in transparenten und opaken Ausführungen
• Kann mit ausgewählten selbsthaftenden LSR-Typen kompatibel sein

Entwurfsüberlegungen für den PC

Der PC muss hinsichtlich seiner Hitzebeständigkeit während der LSR-Aushärtung geprüft werden. Die Formtemperatur, die Zykluszeit und das Risiko einer Verformung der Einlegeteile sollten kontrolliert werden. Auch die Oberflächenreinheit ist wichtig, da Öl, Trennmittel, Staub oder Feuchtigkeit die Haftfestigkeit beeinträchtigen können.

Zu den typischen Anwendungsbereichen gehören:

• Gehäuse für medizinische Geräte
• Komponenten von Atemgeräten
• Transparente Abdeckungen mit weichen Dichtungen
• Elektronische Schutzkomponenten
• Hart- und Weichteile für Babyartikel

PA, Polyamid / Nylon

PA wird häufig für mechanische Teile, Automobilkomponenten, Steckergehäuse und Industrieprodukte verwendet. Es zeichnet sich durch eine gute mechanische Festigkeit und Verschleißfestigkeit aus.

Vorteile von PA beim LSR-Umspritzen

• Gute mechanische Festigkeit
• Geeignet für Automobil- und Industrieteile
• Gute Hitzebeständigkeit bei vielen Sorten
• Kann für Verbindungs- und Strukturbauteile verwendet werden
• Kompatibel mit ausgewählten LSR-Verklebungssystemen

Gestaltungsaspekte für PA

PA kann Feuchtigkeit aufnehmen, was sich auf die Dimensionsstabilität und die Klebefestigkeit auswirken kann. Vor dem Umspritzen muss das PA-Substrat möglicherweise getrocknet und unter geeigneten Lagerbedingungen aufbewahrt werden. Auch glasfaserverstärktes PA erfordert unter Umständen besondere Aufmerksamkeit, da die Oberflächenzusammensetzung und die Freilegung der Fasern die Klebefestigkeit beeinflussen können.

Zu den typischen Anwendungsbereichen gehören:

• Dichtungen für Steckverbinder in der Automobilindustrie
• Komponenten für Kabelbäume
• Dichtungsteile für die Industrie
• Elektrische Isolierkomponenten
• Mechanische Schutzteile

PSU, Polysulfon

PSU ist ein technischer Kunststoff, der häufig in anspruchsvollen Anwendungen zum Einsatz kommt, bei denen Hitzebeständigkeit, Formstabilität und chemische Beständigkeit gefragt sind. Er wird üblicherweise für medizinische und Laboranwendungen sowie für technische Hochleistungsbauteile in Betracht gezogen.

Vorteile von PSU beim LSR-Umspritzen

• Hohe Hitzebeständigkeit
• Gute Dimensionsstabilität
• Geeignet für sterilisierbare Komponenten
• Gute Festigkeit für medizinische und technische Baugruppen
• Geeignet für Bauteile, die sowohl eine starre Struktur als auch eine weiche Silikondichtung erfordern

Konstruktionsaspekte für Netzteile

PSU ist in der Regel teurer als gängige Kunststoffe wie PC oder PA und wird daher meist für Anwendungen mit höheren Leistungsanforderungen ausgewählt. Die Haftfestigkeit sollte unter Berücksichtigung der gewählten LSR-Sorte, der Oberflächenbehandlung und der Formbedingungen überprüft werden.

Zu den typischen Anwendungsbereichen gehören:

• Komponenten für Medizinprodukte
• Sterilisierbare Baugruppen
• Teile für Laborgeräte
• Hochleistungsfähige Dichtungssysteme
• Technische Bauteile aus starren und weichen Materialien

PBT, PPS, PEEK und andere technische Kunststoffe

Je nach Anwendungsfall können für das LSR-Umspritzen auch andere technische Kunststoffe verwendet werden.

PBT wird häufig in Elektro- und Automobilkomponenten verwendet. PPS zeichnet sich durch eine hohe Wärme- und Chemikalienbeständigkeit aus. PEEK ist ein Hochleistungskunststoff, der in anspruchsvollen medizinischen, industriellen und technischen Anwendungen zum Einsatz kommt.

Diese Materialien können in Kombination mit geeigneten LSR-Typen und Verarbeitungsbedingungen eine hervorragende Leistung beim Überformen erzielen. Vor der Serienfertigung sind jedoch stets Tests erforderlich.

Schwierige Substrate: PP, PE und Kunststoffe mit geringer Oberflächenenergie

Nicht alle Kunststoffe lassen sich problemlos mit LSR verbinden. Kunststoffe mit geringer Oberflächenenergie wie PP und PE sind in der Regel schwieriger zu verkleben. In Untersuchungen zu LSR- und Polypropylen-Verbundwerkstoffen wird darauf hingewiesen, dass zwar selbstklebende LSR-Typen erhältlich sind, die Haftung auf handelsüblichen Thermoplasten wie PP jedoch ohne Oberflächenaktivierung schwierig sein kann.

Bei PP- oder PE-Substraten muss der Hersteller möglicherweise Folgendes berücksichtigen:

• Oberflächenaktivierung
• Flammbehandlung
• Plasmabehandlung
• Grundierungssystem
• Mechanische Verriegelungsvorrichtung
• Alternatives Substratmaterial
• Separate Montage statt Direktverklebung

Bei kritischen Bauteilen sollten PP und PE nicht ohne Haftungsprüfungen für das LSR-Umspritzen ausgewählt werden.

Wichtige Konstruktionshinweise für LSR-umspritzte Kunststoffteile

Ein gutes Design ist für eine stabile Verbindung und die Serienfertigung unerlässlich. Die folgenden Konstruktionsfaktoren sollten frühzeitig berücksichtigt werden.

1. Halten Sie die Kunststoffoberfläche sauber

Verunreinigungen gehören zu den häufigsten Ursachen für Haftungsversagen. Öl, Staub, Trennmittel, Fingerabdrücke, Feuchtigkeit und Verunreinigungen während der Lagerung können die Haftung beeinträchtigen.

Vor dem Umspritzen sollten die Kunststoffeinsätze sauber und trocken sein und ordnungsgemäß gehandhabt werden.

2. Vermeiden Sie scharfe Silikonkanten

Sehr dünne Silikonkanten können während des Gebrauchs reißen, sich abheben oder ablösen. Eine angemessene Kantendicke trägt zur Verbesserung der Haltbarkeit und der Haftfestigkeit bei.

3. Mechanische Verriegelungsvorrichtungen hinzufügen

Fügen Sie nach Möglichkeit Löcher, Schlitze, Rillen oder umlaufende Strukturen hinzu. Dies ist besonders wichtig bei Produkten, die Zugkräften, Biegebelastungen, Waschvorgängen, Vibrationen oder wiederholten Montagevorgängen ausgesetzt sind.

4. Wandstärke kontrollieren

Eine ungleichmäßige Silikondicke kann zu Aushärtungsproblemen, unterschiedlichen Schrumpfungsgraden, Verformungen oder Schwachstellen führen. Die Silikonschicht sollte eine angemessene und gleichmäßige Dicke aufweisen.

5. Berücksichtigen Sie Unterschiede bei der Wärmeausdehnung

Kunststoff und Silikon dehnen sich bei Temperaturänderungen unterschiedlich aus. Wird das Produkt in Umgebungen mit hohen oder niedrigen Temperaturen eingesetzt, sollten bei der Konstruktion die durch die Ausdehnung und Kontraktion der Materialien verursachten Spannungen berücksichtigt werden.

6. Wählen Sie den richtigen Kunststofftyp

Selbst innerhalb derselben Kunststofffamilie können sich verschiedene Typen unterschiedlich verhalten. Additive, Füllstoffe, Glasfasern, Flammschutzmittel, Farbstoffe und Formtrennmittel können die Haftung beeinträchtigen.

Das ausgewählte Substrat sollte vor Produktionsbeginn mit der ausgewählten LSR-Sorte getestet werden.

7. Konstruktion im Hinblick auf den Schmelzfluss und die Entlüftung

LSR weist zwar eine gute Fließfähigkeit auf, dennoch sind bei der Form eine korrekte Angussposition, Entlüftung und Kavitätenauslegung erforderlich. Ein schlechter Formfluss kann zu Unterfüllungen, eingeschlossener Luft, Blasen, Schweißnähten oder schwachen Verbindungsstellen führen.

Häufige Anwendungsbereiche des LSR-Umspritzens von Kunststoffteilen

Das LSR-Umspritzen kommt in vielen Branchen zum Einsatz, in denen weiche und harte Materialien miteinander kombiniert werden müssen.

Komponenten für Medizinprodukte

Medizinische Komponenten erfordern häufig Oberflächen mit angenehmer Haptik, Dichtungsleistung, Flexibilität und eine hygienische Fertigung. Das LSR-Umspritzen kann eingesetzt werden für:

• Teile für Atemgeräte
• Dichtungen für medizinische Steckverbinder
• Ventilkomponenten
• Gerätegriffe
• Schlauchverbinder
• Tragbare medizinische Komponenten

Baby- und Fütterungsprodukte

Babyartikel erfordern oft weiche, sichere, bequeme und leicht zu reinigende Konstruktionen. Durch das LSR-Überformen lassen sich starre Stützkonstruktionen mit weichen Kontaktflächen aus Silikon kombinieren.

Zu den Anwendungsbereichen gehören:

• Bestandteile von Babyflaschen
• Fütterungszubehör
• Bestandteile von Beißringen
• Weiche Ventile
• Teile für Trainingsbecher
• Komponenten für Schnuller

Unterhaltungselektronik

Elektronikprodukte müssen wasserdicht und staubgeschützt sein, Stöße abfedern und eine Soft-Touch-Oberfläche aufweisen.

Zu den Anwendungsbereichen gehören:

• Wasserdichte Tasten
• Dichtungen für Ladeanschlüsse
• Schutzhüllen
• Teile für tragbare Geräte
• Dichtungskomponenten für Sensoren
• Teile für die Kabelzugentlastung

Steckverbinder und Dichtungsteile für die Automobilindustrie

Anwendungen im Automobilbereich erfordern Langlebigkeit, Temperaturbeständigkeit, Vibrationsfestigkeit und eine zuverlässige Abdichtung.

Zu den Anwendungsbereichen gehören:

• Steckverbinder-Dichtungen
• Verschlussstopfen für Kabelbäume
• Dichtungsteile für Sensoren
• Wasserdichte elektrische Bauteile
• Kunststoffgehäuse mit integrierten Silikondichtungen

Industrie- und Haushaltsprodukte

Das LSR-Umspritzen eignet sich auch für Industriewerkzeuge, Küchenteile, Dichtungsbaugruppen und Haushaltsprodukte.

Zu den Anwendungsbereichen gehören:

• Weiche Griffe
• Verschlussdeckel
• Wasserdichte Gehäuse
• Schutzkappen
• Rutschfeste Bauteile
• Maßgefertigte Dichtungen, die in Kunststoffrahmen integriert sind

Häufige Fehler beim LSR-Umspritzen

Wenn Material, Form oder Prozesssteuerung nicht optimiert sind, können verschiedene Fehler auftreten.

Fehler	Mögliche Ursache
Schlechte Haftung	Falsche LSR-Sorte, verunreinigtes Einsatzteil, geringe Oberflächenenergie, unzureichende Temperatur
Silikon-Peeling	Schwache chemische Bindung, unzureichende mechanische Verriegelung, hohe Belastung an der Kante
Blasen	Luftblasen, unzureichende Entlüftung, Feuchtigkeit, falsche Einspritzparameter
Flash	Fehlanpassung der Formhälften, hoher Druck, ungünstige Gestaltung der Trennfuge
Verformung	Der Kunststoffeinsatz hält der Formtemperatur oder dem Formdruck nicht stand
Kurzformteil	Schlechter Durchfluss, verstopfte Schieber, zu wenig Material
Farbunterschied	Unregelmäßige Pigmentmischung oder Schwankungen zwischen den Materialchargen
Oberflächenfleck	Verunreinigungen bei der Handhabung oder beim Formen
Unzureichende Abdichtung	Falsche Härte, ungünstige Geometrie, Toleranzabweichung

Qualitätsprüfung für umspritzte LSR-Teile

Bei Funktionskomponenten sollte die Qualitätsprüfung über eine bloße Sichtprüfung hinausgehen.

Zu den gängigen Prüfverfahren gehören:

• Sichtprüfung
• Maßprüfung
• Härteprüfung
• Abzieh-Test
• Zugversuch
• Druckprüfung
• Dichtheitsprüfung
• Montagetest
• Alterungstest
• Temperaturwechselprüfung
• Prüfung der Wasserbeständigkeit
• Funktionsdauertest

Bei Dichtungsteilen und medizinischen Komponenten sollten die Prüfungen unter Berücksichtigung der tatsächlichen Betriebsbedingungen geplant werden.

Was Käufer vor der Angebotserstellung bereitstellen sollten

Um ein LSR-Umspritzprojekt zu bewerten, sollten Einkäufer die folgenden Informationen bereitstellen:

1. 2D-Zeichnung oder 3D-Datei
2. Kunststoff-Substratmaterial
3. Kunststoffsorte oder Materialdatenblatt
4. Anforderungen an das Silikonmaterial
5. Anforderungen an die Uferhärte
6. Anwendungsbereich des Produkts
7. Betriebstemperatur
8. Umgebung mit chemischen Einwirkungen
9. Anforderungen an die Dichtheit oder Wasserdichtigkeit
10. Erwartete Haftfestigkeit
11. Bestellmenge
12. Prüfnorm
13. Verpackungsvorschriften
14. Ob vorhandene Kunststoffeinsätze vom Kunden bereitgestellt werden
15. Ob für das Projekt das Insert-Molding oder das Zweikomponenten-Spritzgießen erforderlich ist

Je vollständiger die Informationen sind, desto genauer werden die Formkonstruktion und das Angebot ausfallen.

Fazit

Das LSR-Umspritzen von Kunststoff ist eine effektive Methode, um die Festigkeit einer Kunststoffstruktur mit den Eigenschaften von weichem Silikon zu kombinieren. Es findet breite Anwendung bei medizinischen Geräten, Babyartikeln, Elektronik, Steckverbindern für die Automobilindustrie, industriellen Dichtungsteilen und Konsumgütern.

Eine erfolgreiche Verklebung hängt von der richtigen Kombination aus Kunststoffsubstrat, LSR-Typ, Oberflächenbeschaffenheit, Formkonstruktion, Verarbeitungstemperatur und mechanischer Struktur ab. PC, PA, PSU, PBT, PPS und andere technische Kunststoffe können für verschiedene Umspritzanwendungen geeignet sein, jedoch muss jedes Material mit dem ausgewählten LSR-System getestet werden.

Für Einkäufer besteht der beste Ansatz darin, die Produktfunktion zu überprüfen, das richtige Substrat auszuwählen, mechanische Verriegelungsvorrichtungen zu entwerfen, die Sauberkeit der Oberflächen zu kontrollieren und vor der Serienfertigung Mustertests durchzuführen.

Ein professioneller Silikonhersteller kann bei der Prüfung der Zeichnung helfen, geeignete Materialien empfehlen, die Form konstruieren, Muster herstellen, die Haftfestigkeit prüfen und eine stabile Serienproduktion unterstützen.

Häufig gestellte Fragen

1. Kann LSR direkt auf Kunststoff haften?

Ja, ausgewählte selbstklebende LSR-Typen können während des Formprozesses direkt an bestimmten Kunststoffsubstraten haften. Die Haftung hängt jedoch von der Kunststoffsorte, dem Oberflächenzustand, dem LSR-Typ, der Formtemperatur und der Prozesssteuerung ab.

2. Welche Kunststoffe werden üblicherweise für das LSR-Umspritzen verwendet?

Zu den gängigen Substraten zählen PC, PA, PBT, PPS, PSU, PEEK und andere technische Kunststoffe. Die endgültige Materialauswahl hängt von der Produktanwendung, der Wärmebeständigkeit, den Anforderungen an die Verklebung und den Kosten ab.

3. Haftet LSR gut auf PP oder PE?

PP und PE lassen sich in der Regel nur schwer verkleben, da sie eine geringe Oberflächenenergie aufweisen. Eine Oberflächenbehandlung, eine Grundierung oder eine mechanische Verriegelung kann erforderlich sein. In manchen Fällen kann ein Wechsel des Trägermaterials die bessere Lösung sein.

4. Ist beim LSR-Umspritzen immer eine Grundierung erforderlich?

Nein. Eine Grundierung ist nicht immer erforderlich. Selbstklebendes LSR haftet unter Umständen auch ohne Grundierung auf bestimmten Kunststoffen, doch bei schwierigen Untergründen oder speziellen Anwendungen kann eine Grundierung dennoch sinnvoll sein.

5. Wie lässt sich die Haftfestigkeit verbessern?

Die Haftfestigkeit lässt sich verbessern, indem man einen kompatiblen LSR-Typ auswählt, die Kunststoffoberfläche reinigt, bei Bedarf eine Oberflächenbehandlung oder Grundierung anwendet, die Formtemperatur optimiert und mechanische Verriegelungselemente wie Nuten, Bohrungen oder Hinterschneidungen einbaut.